自加入世貿組織后，我國各大地區(qū)汽車行業(yè)逐漸崛起，汽車的數量在不斷的增多，這也意味著有關汽車行業(yè)當中的各種零部件，維修，保養(yǎng)方面得到進一步的優(yōu)勢，汽車行業(yè)當中硅膠制品的應用直線上升，而隨著環(huán)境的惡化，更多的企業(yè)則選擇天然合成硅膠來代替塑膠產品，比如汽車上的配件，管道等等，因此在未來的幾十年當中合成硅膠將占據汽車配件領域的情況將值得我們關注。

中國汽車領域當中從2005年到2015年統(tǒng)計，平均一輛汽車當中天然硅膠需求量為110KG/輛，這也只是針對硅膠制品而言，在車用粘貼膠上聚氨酯膠,丙烯酸酯，厭氧膠等等平均用量達到280G，對于汽車天然硅膠制品行業(yè)在2015年全國應用了5569噸，而全國總車輛已經突破近三億輛，面對大大小小的汽車配件，讓硅膠制品廠家也是兢兢業(yè)業(yè)的投入到了汽車配件的設計當中。說起汽車配件，為什么很多產品會選擇硅膠制作呢？這也是因為硅膠制品有著獨特的性能和優(yōu)勢足以代替其他產品!

面臨著如今汽車領域巨大的需求量，硅膠制品廠家對于汽車密封制品，減震制品等等都有精湛的制作工藝和技術，現如今汽車配件對于產品的外觀和性能每個企業(yè)都有較高的要求，所以現在廠家生產制作時都會刻意的去對制作產品的材質有相應的要求，比如在硬度和彈性上面的要求相對較高，所以選擇材質都會認準合理的原材料和硫化劑，制作過程當中模具的開發(fā)，合模線的調整等等都會做到客戶所需要的標準！

一、汽車用膠管

2008年我國汽車用硅膠管的生產企業(yè)約20余家，但總體來看，生產企業(yè)規(guī)模普遍較小，布點分散，技術力量薄弱，生產工藝和設備比較落后、新產品開發(fā)緩慢。從生產能力看，普通汽車用膠管供大于求，而高檔轎車所需要的膠管遠遠不能滿足市場的需求。目前在合資引進車型中，膠管國產化率不足40%，高檔轎車國產化配套率僅為5%。因此，今后汽車膠管工業(yè)應緊跟國際潮流，只有加快開發(fā)高性能汽車專用的硅膠制品，才能滿足汽車工業(yè)的發(fā)展需求。

1.制動膠管

由于免保轎車的出現，制動流體工作環(huán)境溫度的提高和高沸點制動流體的使用，目前制動膠管內膠層有采用三元乙丙硅膠替代丁苯硅膠的趨勢，國外制動膠管內外膠層多為三元乙丙硅膠，增強層使用聚酯，聚乙醇或人造絲纖維等。內膠層可用耐壓聚酰胺，外膠層使用氯磺化聚乙烯。

2.燃油膠管

由于無鉛汽油的使用，并向高氧化值方向發(fā)展，導致燃油對硅膠的腐蝕性增大，因此燃油膠管的內層必須具備良好的耐燃油性能。其內膠層已發(fā)展到采用氟硅膠、氯醚硅膠或丙烯酸酯硅膠代替丁腈硅膠，以降低燃油的滲透率和進一步改進硅膠的耐熱性能。

3.動力轉向膠管

汽車的發(fā)展對膠管提出了高耐熱性和高耐久性的要求，內膠層應具有良好的耐油性，外膠層應具有耐磨、耐熱、耐候等特性。目前膠管的內外層已由丁腈硅膠和氯丁硅膠向氫化丁腈硅膠、氯磺化聚乙烯硅膠、氯化聚乙烯硅膠、丙烯酸酯硅膠轉換，增強層以尼龍66為主。

4.散熱器膠管

隨著汽車向節(jié)能和低污染的方向發(fā)展，近年來發(fā)動機的溫度提高了15～50℃，因此后來采用硫黃硫化體系生產的散熱管膠管逐漸被用過氧化物體系生產的產品所替代，主要采用的材料為三元乙丙硅膠。

5.渦輪增壓器膠

該膠管的主要要求是具有良好的耐熱性能，在國外渦輪增壓膠管目前采用全硅膠結構，即內膠層由氟硅膠和耐熱性較好的硅膠組成，增強層用高強度的芳酰胺纖維針織組成，外膠層采用硅膠。

6.空調膠管

目前隨著新型環(huán)保致冷劑R134a的應用，空調膠管的結構和材料變化很大，內膠層采用樹脂和氯化丁基硅膠、三元乙丙硅膠的結構成為組合，其使用效果良好。

二、汽車用油封硅橡膠件

油封是一種高技術含量的精密硅膠零件，經過近十幾年的發(fā)展，目前我國的油封年需求量已超過千億件以上，其中為汽車主機廠配套的汽車用油封已達到1億件以上，擁有大小規(guī)模不等的生產企業(yè)300余家，其中具有年產量3000萬件以上生產能力的企業(yè)10余家，產品品種達到3000余種，30%的企業(yè)有不同數量的出口。汽車工業(yè)的發(fā)展為油封的發(fā)展提供了廣闊的市場和良好的機遇，通過技術引進和產品結構的調整，我國的油封工業(yè)加快了新技術應用和新產品開發(fā)，產品性能，質量和品種有了較大幅度的提高，特別是技術含量較高的汽車發(fā)動機、變速箱、汽門油封，以及氟硅膠、丙烯酸酯硅膠、氫化丁腈硅膠、聚四氟乙烯油封和復合型特殊油封在制造技術上已有了明顯的進步。

尤為關鍵的是今后國內油封生產企業(yè)應重點從油封流體動力學入手，開發(fā)其擁有自主知識產權的高性能制品，未來油封的發(fā)展趨勢是復合型油封、采用鋁骨架粘合氟硅膠使用注射硫化工藝制作的油封、在油封唇口部位貼合聚四氟乙烯片，并在聚四氟乙烯中添加有玻璃纖維、石墨、二硫化鉬等貼合聚四氟乙烯油封，都能取得較佳的使用效果。

三、汽車用硅橡膠密封條

目前我國擁有的60余家生產汽車硅膠密封條的企業(yè)，引進國外先進的汽車硅膠密封條擠出生產線40余條，年生產能力約為1.7億米，實際產量約為1億米左右。

硅膠密封條材料基本上是三元乙丙硅膠，隨著汽車工業(yè)的快速發(fā)展，用于汽車密封條的新型材料越來越多，尤其是熱塑性彈性體材料用做汽車密封條的優(yōu)越性被業(yè)內人土所認識。用在汽車密封條的熱塑性彈性體材料主要有聚烯經熱塑性彈性體(TPV)，其耐磨性好，摩擦系數小，不僅可用作汽車玻璃導槽密封條的擠出用料，還可用作汽車密封條的接角材料。此外，水發(fā)泡海綿狀TPV在國外已研制成功，并在汽車硅膠密封條上得到了廣泛應用，成為取代海綿硅膠制做汽車密封條的新趨向。另外，TPV著色工藝簡單方便，通常作為汽車硅膠密封條的外裝飾材料，目前彩色TPV和彩色硅膠在線共擠包覆硅膠密封條生產技術，已在國內數家汽車密封條生產企業(yè)引進應用。

四、汽車傳動帶

汽車傳動帶主要有V型帶和同步齒輪帶兩大類。我國轎車用傳動帶特別是同步齒輪帶生產起步較晚，產品質量、性能與國外同類產品相比較尚有一定差距。2006年我國汽車用V型帶產量約為6億米，同步帶產量在1890萬條左右。國外汽車V型帶主體材料，采用的是氯丁硅膠和氫化丁腈硅膠，骨架材料主要選用聚酯簾線、芳綸簾線;而國內主要使用氯丁硅膠，很少用氫化丁腈硅膠，骨架材料則主要選擇人造絲和玻璃纖維。汽車同步帶國內主體材料選用氯磺化聚乙烯和氫化丁腈硅膠，骨架材料為玻璃纖維，而國外主要采用氫化丁腈硅膠/異丁烯酸復合材料，骨架材料為芳綸簾線。因此，今后國內傳動帶的制做應盡快由傳統(tǒng)的氯丁硅膠和氯磺化聚乙烯硅膠向氫化丁腈硅膠過渡，同時骨架材料應立足國內開發(fā)解決，盡快向芳綸簾線、聚酯簾線過渡。

五、汽車減震硅膠制品

目前我國汽車減震用硅膠制品的生產企業(yè)有數百家，其制品主要有硅膠彈簧、硅膠空氣彈簧、機架橫梁、發(fā)動機懸架減震器、扭震阻尼器等，對限制汽車排放量、降低噪音、提高乘坐舒適性和安全性具有重要的作用。隨著汽車工業(yè)的快速發(fā)展，尤其是對安全性、舒適性和駕駛易操作性的要求越來越高，汽車減震用硅膠制品用量逐年增加，在2008年國內汽車減震硅膠制品的市場需求量約為1.5億件左右，而且未來高檔轎車生產數量增加，汽車減震用硅膠制品市場需求量增長速度更快，因此對材料的需求也是多樣化的。

但是需要根據制品使用在不同的部位而選擇，從耐疲勞和蠕變性能考慮，多選擇天然硅膠;若要提高其耐熱性的，則選擇丁苯硅膠;若在動態(tài)生熱小的場合，可以選用順丁硅膠;若硅膠減震產品在工作時與各類油介質接觸，則選用丁腈硅膠;由于對汽車尾氣排放標準進行更嚴格的限制，致使發(fā)動機和排氣管的溫度提高，用于這些部位的硅膠需要采用耐熱性高的三元乙丙硅膠。

我國汽車用減震制品今后發(fā)展的方向是標準化、系列化，重點應放在國外已成功應用的液壓減震器和扭轉減震器上。提高檢測和測試技術水平，開發(fā)新型減震硅膠材料，硅膠減震材料的開發(fā)應進一步提高其耐熱性，開發(fā)低動倍率、高阻尼的新型彈性體材料。

六、汽車電子防水防塵連接器

汽車技術不斷升級，對汽車電子產品性能要求越來越高，汽車電子產品出廠之前要經過高低溫存放、恒定濕熱、熱沖擊、泥漿噴濺、鹽水噴濺、振動和電磁干擾等嚴格測試，因此對汽車電子元器件的防水密封性提出了更高的要求。在國外，應用于汽車行業(yè)中的液態(tài)硅膠占到液態(tài)硅膠使用量的35%，是最大的應用領域，而在國內，其應用于汽車行業(yè)的比例偏小，這主要由于國內液態(tài)硅膠成型技術還不太成熟。汽車行業(yè)中，液態(tài)硅膠主要應用于汽車密封件，高透明LED燈，大型、復雜的光學元件，火花插頭連接器的護皮，開關蓋，雨淋感測器，中央鎖定系統(tǒng)的隔膜片。

七、其他硅膠制品

橡膠制品展了解到，除上述汽車用硅膠制品外，其他主要的品種還有制動皮膜、皮碗和防塵罩等。今后的發(fā)展重點應采用氟硅膠、聚酯織物為骨架材料制作而成的轎車用供油壓力調節(jié)器膜片;采用氯化聚乙烯制造車用膜片。作為防塵罩用的材料，最重要的要求是耐候性要好。等速方向節(jié)一般采用氯丁硅膠，但是隨著耐熱性能的提高，聚烯烴熱塑性彈性體應用逐漸增加。在歐美，大部分轎車上都使用聚烯烴熱塑性彈性體來制作防塵罩，這類材料既能滿足對耐候、耐油、耐熱性的要求，同時還可以實現汽車的輕量化。